北京奔驰怎么抠？
奔驰这个公司，可以说是把“精益生产”发挥到极致了。 先来看看，什么是精益生产 简单说就是，通过不断的改进，达到无差错，实现零故障。 在奔驰的生产线上，每一个零部件都只需要装配两次(前后两遍)，且是在完全封闭的车间里完成，确保产品的品质。
那接下来再看看，奔驰是怎么做的吧！ 奔驰的生产线，是由很多个工位组成的。每个工位都是由一个或多个员工来完成工作，并且只能做一件事，如换模、上料、产品组装等；所有的人力资源，只负责一个工序，不能跨工序移动。这样不仅保证了产品质量，还提高了效率。
举个例子：如果某个工位发生停止操作的情况，那么整个生产线就要暂停，所有人力都要回到起点重新排队。在这种大生产的背景下，任何一个环节出现问题，都必须停下来更换零件或者维修，浪费的时间要回到起点重做。 这对于追求极致的奔驰来说，是绝不允许出现的。因此他们想出了很多方法来避免这种情况的出现。
首先就是对人员培训非常仔细。从最基本的5S（整理、整顿、清扫、清洁、安全）开始，到对每一个部件的质量控制与流程，每一个员工都要熟记于心，这样才能保证在操作时动作统一规范，不会出现错误。 其次就是在线员工和停机维护员工有相应的比例要求，以保证任何时刻都有足够的人手来应对可能发生的错误。 当生产线由于质量原因需要返修时，相关的员工要在第一时间到达岗位，进行维修并记录时间，同时相关部门也要立即跟进，查看出现问题的环节，进而制定相应的方案来进行优化。
最后就是，一旦某一个环节的零件出现了短缺情况，系统会自动发出预警，相关的人员就会立即去采购，确保不会耽误后续的操作。 当然，奔驰的精益生产还体现在方方面面上，比如对所有设备运行状态的监控和管理、对车间高温高粉尘环境的治理、对产品报废率的精准把控等等。
奔驰是把 “减人、减法、少故障、零排放”做到了极致。这也正是奔驰作为百年企业持续稳步增长的秘诀所在。